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塑料软包装生产实用手册

目录:人气:135发表时间:2015-05-13
文章出处:网责任编辑:admin作者:admin

塑料软包装生产实用手册

 
无溶剂复合机为什么多采用单工位放卷和收卷?
国内外无溶剂复合机大多数都采用单工位放、收卷,主要原因有如下三点:
①由于无溶剂复合初粘力很低,采用双工位放、收卷很可能在接料过程中因裁切导致张力波动而产生较多的废品,而单工位则可以明显减少接料废品。
②单工位比双工位机上料带的长度明显缩短,因此可相应地减少发生废品的可能性。
③一般单工位更换料卷可在很短时间内(一般3分钟左右)完成,而在此时间内已涂布在基材上的双组份胶不会固化,因此不会出现因停机造成的复合废品。
 
 无溶剂复合双组份胶的混配比是什么含义?
无溶剂复合双组份(习惯上称为A胶和B胶)混配比例一般是指A胶和B胶的重量比,而不是两者的体积比。

 无溶剂复合初粘力是多少?
无溶剂复合初粘力因胶粘剂品牌而异,相对于其固化后的最大粘结力或相对于干式复合初粘力来说都很小,例如某典型产品在复合后15分钟实测初粘力为0.3~0.5N/15mm。

一台无溶剂复合机比干式复合机1年节能多少?
从计算可以看出:1台无溶剂复合机比溶剂型干式复合机1年干燥节能近20万元,比水性胶干式复合机节能近30万元。无溶剂复合比溶剂型干式复合节省电费0.7分/平方米左右,比水性胶复合节省1.1分/平方米左右。如果按产能计算,上述数据则加倍。
 

无溶剂复合涂胶量是多少?

无溶剂复合涂胶量与复合基材、印刷图案、使用场合等不同因素有关,一般情况下,涂胶量在1.2~2.0 g/m2之间。
非印刷膜复合,1.0~1.2 g/m2
普通印刷膜,1.3~1.6 g/m2
铝箔复合、
复合等,1.8~2.0 g/m2
另外,由于不同厂家产品使用条件不同(比如温度),涂胶量也会有一定差别。
无溶剂复合与干式复合涂胶成本的比较
在当前经济形势下,无溶剂复合的涂胶量和涂布成本分别为:
涂胶量为:1.5~2.0 g/m2;
胶粘剂价格为:国产胶,30~33元/Kg(特殊用途胶除外);进口产品,价格约高15%
涂胶成本为:4.5~6.6分/m2。

哪些干式复合能做的材料无溶剂复合不能做?

①理论上干式复合能做的材料无溶剂复合都能做,至少在领域如此。
②由于无溶剂复合本身的特点,某些材料在操作、工艺控制上需要更精心。换句话说,某些材料的控制比干式复合更难。
③干式复合后可立即进行再次复合,但无溶剂复合需要固化一定时间后(如8-12小时)才能进行。这一固化时间与基材、胶粘剂、固化条件等都有关系。

无溶剂复合的初粘力很弱,而且成品效果需固化后才能看到。如何在固化前判断复合产品是否合格,以避免生产出批量不合格产品?

①目前没有十分有效的方法在固化前就能判断产品是否合格,因为固化过程本身(如温湿度及其均匀性)就可以影响产品质量。
②无溶剂复合产品质量主要取决于如下几个因素:
◆ 胶粘剂的正确选择、混合比例的准确稳定控制;
◆ 料带张力的适当控制,主要是各段张力大小、两料带张力的匹配性、收卷张力锥度等;
◆ 涂胶量的大小;
◆ 固化条件和固化时间,特别是固化温湿度及其均匀性。
③上述因素是在复合前、复合中、复合后分步控制的,由于各个因素都是可以有效控制的,因此复合质量也可以进行有效控制。
④但一般对新结构的产品需要进行测试或者借鉴别人的经验。
⑤由于实际
基材种类和复合结构数量有限,每个厂的产品数量更少,因此,实际运用和掌握并不难。技术支持:广州通泽机械有限公司


无溶剂复合与干式复合涂胶成本的比较?

在当前经济形势下,无溶剂复合的涂胶量和涂布成本分别为:
◆ 涂胶量为:1.5~2.0 g/m2;
◆ 胶粘剂价格为:国产胶,30~33元/Kg(特殊用途胶除外);进口产品,价格约高15%
◆ 涂胶成本为:4.5~6.6分/m2。

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无溶剂复合能否做?效果与干式复合相比如何?
   
①无溶剂复合能做121℃的高温
,在国内已有实际应用,并有少量产品出口。
②高温
无溶剂复合需选择专用胶粘剂,普通材料复合的胶粘剂可在国内采购(如波士胶、康达等),但铝箔复合的胶粘剂目前需要进口。
③无溶剂复合121℃的高温
效果与干式复合相近,完全满足使用要求。
④135℃的高温
有待验证,国内目前暂无应用。

 

无溶剂复合混胶有哪些方法?适用场合如何?

无溶剂复合有手动混胶和自动混胶两种方式。
手动混胶是指按照胶粘剂要求的混配比较,利用电子秤分别称取一定重量的A胶和B胶,进行手工搅拌,均匀混合后再上机复合。手动混胶一般用于试样或小批量生产。
自动混胶是指按照胶粘剂要求的混配比较,利用齿轮泵计量并从储胶桶内输出一定重量的A胶和B胶,进行自动均匀地混合,然后提供给机器进行涂布复合。自动混胶一般用于批量、连续生产。
一个值得注意的现象是,由于进口混胶机自动化程度高,结构比较复杂,清洗困难,特别是一旦发生管路堵塞就可能改变混胶比例,容易在操作者毫不觉察的情况下造成大量的废品,因此,国内少部分厂家在连续生产时也采用手动混胶。

 

复合后,异味的来源有哪些?

①塑料热分解、氧化产生的异味。对于易受热分解的PVC类薄膜,已不用做食品复合软材料。目前,比较突出的是热分解产生的异味。因为聚乙 烯普遍用做复合软的内层热封层,又直接与所的内容物接触。分解产生异味的物质成分大致可分为脂肪族的碳氢化合物和芳香族的碳氢化合物两大 类。据研究,LDPE热分解为C3~C28的饱和或不饱和碳氢化合物,其中短支链所产生的C3~C6化合物对内容物影响最大。另外,塑料在高温、高剪切力 下进行加工时,除热分解外,特别在挤出模口后,还会与空气中O2发生热氧化反应,产生的物质也会造成异味。当然,产生异味还与所加工的塑料粒子本身质量有 很大关系。若塑料粒子自身带异味,在热加工时就产生同样的味道,并且在高温状态下进一步加重。所以这就要求生产商加强质量管理意识,防止使用不合格原料, 同时也对供应商提出了更高的质量要求。在生产加工时环境应通风良好,在成品收卷时旁边可放置微型电吹风吹拂,还可进行风凉处理,产品出来不及时,采取 先冷却12h再进行,目的是让产品有足够时间挥发异味。
②塑料添加剂产生的异味。塑料在加工成型过程中,为了提高可加工性或者为了提高、改 变制品的性能,都会添加各种助剂,品种非常繁杂,成分各异的助剂是造成异味的主要因素之一。常用添加剂包括增塑剂、热稳定剂、抗氧化剂、抗紫外线剂、配调 剂、抗静电剂、防雾剂等。另外,还会添加功能性的无机添加剂,如碳酸钙、高岭土、滑石粉、氧化硅等。再是添加的各种有机颜料色母、钛白色母等,在加热时都 会产生许多挥发性物质。如果添加的色料等能促进聚合物分解,在热封时也会产生严重异味。根据经验,当PE膜厚度超过60μm以上,异味就明显闻得出来。
③塑料老化产生的异味。各种塑料材料,如果存放时间过久,在空气中的氧气、臭氧、水份、特别是在紫外线的作用下,会产生氧化分解(老化)而产生异味。
④ 油墨、粘合剂残留溶剂造成的异味。在复合软
材料中,引起异味的最主要因素是油墨、粘合剂的溶剂残留。特别是在干式复合当中,溶剂残留是无法绝对避免 的。溶剂残留与许多因素有关,印刷时常常用到稀释剂,如甲苯、乙酯、丁酮等,目的是使油墨的分散性更好,转移性更优,从而提高印刷质量。如果生产过程中稀 释剂挥发不彻底,表层烘干,而内层还潮湿,溶剂挥发不出来,随着收卷的不断增大,溶剂残留增大而发生异味问题。另外在印刷时通常使用混合溶剂油墨,一般软 企业大多采用氯化聚丙烯油墨。常用混合溶剂配比为:甲苯∶丁酮∶乙酯=70%∶20%∶10%,采用混合溶剂的好处是可提高油墨分散度、增加流动性、 提高转移率,但一方面是有机挥发物VOC的产生不可避免,这既对操作者健康带来很大影响,也对大气环境造成破坏,而且或多或少总会在软上残留下来,这 种残留的溶剂在密封的食品袋中必然会进入食品中,对消费者健康带来危害。所以溶剂残留问题是异味问题中的焦点问题,必须高度重视并采取行之有效措施加 以解决。溶剂残留量与溶剂的搭配、烘干温度、机速快慢、室内温湿度等有关。

 


产生“雾状”现象的原因是什么?

复合成品刚下机时,空白处呈“雾状”,而且是随机出现,可能这一张出现“雾状”,下一张又没有,再隔几张又出现“雾状”,复合成品没有规律地出现。 用单组分热熔性胶粘剂进行复合时产生这种现象的几率比用双组分反应型胶粘剂复合要高一些,同时在BOPP/OPP、BOPP/CPP结构中比较容易出现。 产生这种现象的原因有下面几个方面。
①复合材料或印刷基材本身的透明度不良:在未进行复合前,一般要对薄膜材料进行检测。检测方法是:取一小段薄膜透过光线观察,要求薄膜材料平滑、无细小斑点、无粘脏、无凹凸不平等现象且无灰蒙蒙的杂质。所以只有选择正规厂家生产的优质材料才能复合出好的成品来。
②胶粘剂的影响:胶粘剂颜色太深,偏深黄色或黄红色,烘干后,这部分偏深的颜色会相应地留在薄膜上。因此,要求复合成品具有高透明度时,要选用微黄,甚至无色的胶粘剂。正确选用双组份胶粘剂,可以减少复合成品出现“雾状”的几率,甚至消除“雾状”现象。
③ 操作失误或烘干温度不够:操作失误或烘干温度不够同样会产生“雾状”现象。例如,上胶量不均匀,一边偏厚,而另一边偏薄。所以均匀涂布在干式复合工艺中十 分关键。用单组分胶粘剂进行复合时,一般易在刚收卷处出现涂布不均现象。若出现此问题,取一段复合成品透过光线观察就可以发现。若是采用双组分胶粘剂进行 复合,判别涂布不均会难一些。

 

“鱼鳞片”产生的原因是什么?

“鱼鳞片”现象一般都是PE膜本身出现“鱼鳞片”现象,复合后出现在空白处,造成复合透明度下降。解决办法是更换材料。


为什么会产生粘边现象?
 
①涂布上胶量与粘边的关系:上胶量是由上胶网纹辊的网穴深度 和胶液浓度决定的。非刮刀式上胶系统与刮刀式上胶系统的最大区别在于:非刮刀式上胶系统通过上胶辊两端的螺纹杆调节上胶量,而刮刀式上胶系统通过刮刀与网 纹辊来调节上胶量。解决此故障可采取两个步骤:在上胶前,先将上胶辊两端的螺纹杆压紧,然后再在运行过程中慢慢调节上胶量。上胶量不宜过大。
②烘干温度与粘边的关系:干式复合机的烘干系统分为3个区域,即:蒸发区、硬化区、排除异味区。随着周围环境温湿度及复合产品结构的变化,还需做相应的调节。如果烘干温度达不到要求,经热压钢辊挤压后,复合膜的两边就容易发生粘边故障。
③粘边故障和复合材料宽窄有直接关系,如果印刷基材的有效宽度大于复合基材的宽度,一定会发生粘边。同时胶液会粘在热压辊上,严重影响产品质量。解决方法是增大复合基材的宽度。在对复合基材进行上胶涂布时须注意:涂胶面不能反,一定要在薄膜的电晕处理面上涂胶。
④ 干式复合时,压力辊的作用是将薄膜与涂布辊压实,使其涂布均匀,不产生气泡。容易引起成品收卷时粘边,特别是当复合结构为PA/CPE 时,最容易发生粘边。另外,印刷基材不平整,运行过程中左右摆动,复合时发生位移也容易导致粘边。解决办法是将印刷基材先用卷平机进行卷平处理,保证其在 复合时不发生位移,也就不会附着胶液,即可避免收卷成品的粘边故障。

 

溶剂残留量的检测方法有哪些?

溶剂残留量的检测数值准确与否与检测方法关系非常大,所以软企业应了解国内目前通常采用的溶剂残留的检测方法。在这里先简介一下采用通用气相色 谱仪的检测方法。测试前应先绘制标准曲线,方法如下:按实际生产使用溶剂的种类配制标准溶剂样品,分别取1ml、2ml、3ml样品,精密称定后,置于硅 橡胶塞密封好的500ml三角瓶中,和进样器一起送入80℃±2℃烘箱中。加热30min后,迅速用预热好的进样器取1ml瓶中气体注入色谱仪中进行测 定,以其出峰总面积值对应的样品重量为坐标绘制出标准的曲线。具体测试步骤:将样品裁成10mm×30mm的尺寸,放入500ml三角瓶中,用硅橡胶塞密 封好后,与进样品一起送入80℃±2℃烘箱中加热30min后,迅速用预热好的进样器取1ml瓶中气体注入色谱仪中进行测定。以其出峰总面积值在标准曲线 上查出对应的溶剂残留量。试验结果以mg/m2表示。

 

复合后出现白点的原因是什么?

此种现象极易发生在PE乳白膜上,一般乳白膜都是经过添加一定量的白色母料,即浓缩钛白粉。由于色母料质量的高低不同,内含钛白粉的粒度大小不一, 硬度不尽相同,导致复合后生产的乳白膜质量不同,表面光亮度也不同。如果乳白膜的表面手感粗糙,从侧面看有麻点,使用此种薄膜复合出来的产品大多会出现白 点现象。通常解决这一问题的办法有:一是提高粘合剂的涂布量;二是重新印刷一层白墨。无论采取哪种办法都会加大成本,所以PE 膜在使用前一定要严格检验。复合后出现白点现象也有可能是胶水本身问题造成,建议更换胶水小试,待符合质量要求后再进行批量生产。

 

“小麻点”现象的原因?

①胶粘剂中混有灰尘等微粒,车间环境的空气中尘埃太多,上胶后烘道里吹出的热风中也有灰尘,灰尘粘在胶层面上,复合时夹在两层基膜中间,造成复合成 品不透明。解决方法是用金属丝网进行胶粘剂过滤,除去胶粘剂中的不溶性微粒。同时,应该注意车间的清洁卫生,保持地面光洁,无浮尘。在干式复合中,胶桶、 胶水盘都必须在下班前进行清洁处理。特别是在夏季,室内温度高,干燥快,每班下班前都应将残留胶粘剂倒在桶内,并且密闭分开处理。
②基膜、复合膜的质量不过关。OPP 热合料如果呈黄色,而且陈旧,更应该认真检查。
首先应检测表面张力值,BOPP的表面张力需达到38mN/m,PET的表面张力需达到50mN/m。表面张力低,会导致材料表面的润湿效果差,胶液涂布不均匀,造成空隙,复合后成品出现小麻点。因此,表面张力值达不到要求的薄膜,要处理合格后再使用。
③上胶辊平整性差、胶液流动性不足、展平性差会导致“小麻点”。要求上胶辊细腻、平滑,最好是硅橡胶制成的胶辊。胶液流动性好,展平性优良,涂布均匀,可减少“小麻点”产生的几率,同时复合成品的透明度也得到了提高。

剥离强度差的原因是什么?

剥离强度差,是指固化不完全,或者涂胶量太少,虽已完成固化,但两层膜之间由于上胶量小或者表面张力不匹配而导致剥离力降低,或者所用油墨与粘合剂不匹配等情况造成剥离强度差。
① 固化不完全。固化完全是指羟基100%固化,然而,在实际生产中由于乙酯中的杂质消耗了部分NCO基,导致主剂和固化剂配比失衡,或者固化剂少加,或所加 固化剂与油墨中的羟基发生反应,导致固化剂不足,造成固化不完全,例如,PET(涤纶)BOPA(尼龙)膜印刷,一般采用单组分PET油墨,这种油墨的连 接料是聚氨酪树脂,含有羟基,有的厂使用双组分的蒸煮型PET油墨也不加固化剂,导致复合产品透明部分剥离强度高,而印有油墨的部分强度低。一般处理方法 是在聚氨酯胶中适当增加固化剂的量,但有的厂担心因此而使
变硬,所以也可以在双组分的油墨中添加固化剂。  
②基材电晕面处理不够,使粘合剂不能充分润湿被涂布表面,从而造成剥离强度差。
③复合热辊温度不够。热辊的作用是让干燥但尚未固化的胶熔化、流动,去润湿第二放卷的基材,如果温度不够则剥离强度就会下降,还常伴随出现气泡、白点现象,第二放卷基材有预热辊的一定要使用。
内容物的侵蚀。农药类是侵蚀性最强的内容物,化妆品、食品,尤其是腌制品中的有机酸会与铝箔袋中的铝层反应,引起剥离强度下降,甚至脱层,笔者建议遇到此类时,内层要用含有茂金属的,或使用未拉伸的聚丙烯薄膜CPP。
⑤胶与油墨相容性不好。比如用于表面印刷的聚酰胺类油墨作复合用时要慎重,虽然从整体上看,聚氨酯胶与此类油墨的相容性是好的,但由于各厂油墨的配方有差异,各色油墨的连接料配比也有变化,所以要认真考察此类油墨是否与胶有相容性。
⑥涂布量不够,不但会产生气泡,也能使剥离强度下降,但若涂布量太大,会使油墨从印刷基材上脱落。
⑦镀铝膜转移造成剥离强度降低。镀铝膜镀的铝面是否金属化是复合质量的决定因素,所选用的粘合剂与镀铝面润湿性好不好是复合质量的关键因素,总之,采用镀铝膜专用粘合剂是较好的选择。
⑧水煮或蒸煮后剥离强度低,尤其在BOPA/CPP,BOPA/AL结构中,由于BOPA易吸潮,经水煮或蒸煮后有时强度会下降,所以除了选用合适的蒸煮胶外,还要考虑尼龙的干燥状态,实际使用条件,要充分估计尼龙吸潮会导致剥离强度的下降。


国内复合
溶剂残留标准有什么差别?

世界上大多数国家和地区对复合溶剂残留规定是:总量≤5mg/m2,且苯类溶剂残留量为零;美国、日本和欧洲溶剂残留规定上限是分别是≤2mg /m2和3mg/m2。而我国现行的国家标准是10年前制定的,溶剂残留规定上限是≤10mg/m2,而苯类溶剂残留量为2mg/m2,新的国家标准经过 2年的反复讨论,才勉强把上限值做了小量降低,因此这仍是一个比较落后的标准。


热封不良的原因是什么?
 
经过复合进入最后一道工序或进入客户手中后有时会出现局部热封温度偏高,热封不良等现象,严重时无法挽救。造成这种结果的原因有:电晕击穿,爽滑剂含量偏高,添加再生料量过大等。
① 电晕击穿PE膜在生产过程中经过高压放电辊时,由于各种原因可能会造成膜的局部击穿,这种现象往往是纵向的一条,位置一般固定不变,测其热封不良处PE膜 的表面张力值一般都很高,由于被击穿的热封面与复合面一样形成了带有极性基团的物质,这种物质不具有热封性,所以,在制袋或自动
时就会出现局部热封不 良的现象。为避免这种现象的发生,建议PE膜在进厂检验时增加一项复合面表面张力值检测项。
②滑爽剂含量偏高。由于PE膜热封层滑爽剂含量过高, 会导致其大量析出,在PE膜的表面上形成致密层,阻碍了PE膜的热封。如果使用了过期的PE膜,可能会出现这种情况。所以,要根据客户的具体要求选择适当 的树脂牌号,对于高滑爽的产品尽量不要使用过期薄膜。此种现象发生后,建议使用溶剂反复擦拭其热封面,效果会有所改善。


复合不牢的原因是什么?

即复合强度较低,不能满足客户的要求,造成产品报废。由于PE膜生产过程的特殊性,表面张力偏低、滑爽剂含量偏高、表面污染等都可能导致复合不牢。
①表面张力偏低
一 般情况下,干式复合用PE膜的表面张力必须达到38dyn/cm以上才可以使用。同时,复合强度还与PE 膜的厚度有关,如果厚度小于30μm,表面张力在36~38dyn/cm 时尚可勉强复合。厚度在30~50μm,表面张力值在37dyn/cm时,复合效果视其复合结构而定,如OPP/PE,复合效果基本可以满足要求。但厚度 大于50μm时,当表面张力低于38dyn/cm时,复合出的产品基本不能使用。
PE膜在刚生产出来时的表面张力值都很大,但随着放置时间的推 移,其表面张力值逐渐下降。一般情况下,PE膜可储存3~6 个月,但在夏季高温潮湿的季节存放期最好不要超过两个月。实践证明,PE膜的表面张力值与周围环境及膜的厚度的关系极为密切:环境温湿度越高,其表面张力 值下降越快;薄膜越厚,下降越快。如果由于某种原因放置时间过长,重新使用时,除要进行逐卷检验外,还要根据复合产品的用途,综合考虑是否继续使用,以免 造成损失。如果表面张力不符合要求,建议进行电晕处理,最好是随机处理。所谓随机处理就是指在复合PE 的过程中边复合边处理,在干式复合机上安装处理设备就可以解决这个问题。
②添加剂的影响
PE在聚合或PE膜在成膜时,根据其用途的不同,一般都需加入一定量的添加剂,如防静电剂、滑爽剂、开口剂等。这些添加剂在成膜后或复合后并不是静止不动的,尤其是滑爽剂。由滑爽剂造成复合强度下降的原因有两种。
a.PE 膜放置时间不久,滑爽剂会迁移至PE膜的表面,形成一层很薄的致密层,这层致密层阻隔了粘合剂与PE膜表面的结合,导致粘合剂无法与PE分子接触,造成复 合初粘力明显降低。既使随着固化时间的加长,复合强度始终保持很低。如果认真了解生产PE 膜的树脂情况,这种现象一般是可以避免的。对于有特殊要求必须使用高滑爽剂的PE膜,一般情况下不宜放置时间太久。如果由于某种原因造成了PE膜的超期使 用,在复合前最好小试或将PE膜置于60~70℃的温度下8h以上,此时的滑爽剂将部分失效,再去复合一般不会出现复合强度低的问题,但PE膜已不具备高 滑爽性。
b.复合初粘力尚可,但随着固化时间的加长,复合强度越来越低,两层之间出现一层白色粉末状物质。这是由于生产PE膜时选用了高滑爽的 PE原料,由于膜内滑爽剂含量较高,在进行高温(40~50℃)固化的过程中,膜内的滑爽剂分子运动加剧,大量的这些分子向膜的两侧迁移,随着时间的加 长,向表面迁移的量逐渐增大,其迁移破坏了粘合剂与PE分子之间的物理粘接过程,将刚形成的不很牢固的粘结力破坏,时间越长,这种破坏力越强,复合强度就 越低。遇到这种情况时,一般采取提高固化温度的办法,加速粘合剂的交联速度,使其反应速度超过滑爽剂的迁移速度,以弥补由于PE膜内滑爽剂过多造成的负面 影响。在实际生产过程中,当PE膜内助剂过多时,建议复合时热钢辊温度不要太高,因为温度太高很容易导致助剂向外迁移,造成剥离强度降低,一般该钢辊温度 宜在50℃以下。助剂多的复合产品进行剥离可以明显观察出雾蒙蒙的样子来。在生产过程中,很多情况下会遇到客户的各种近乎矛盾的要求,如自动
,既要求 具有高的复合强度,又要求具有低的摩擦系数。这本身就是一对矛盾,为解决这对矛盾,一般采取多层共挤制膜方法,各层根据用途的不同分别选用不同的配料,以 满足客户的各种要求。
c.薄膜表面污染引起复合强度降低
PE膜在生产过程中一般不会受到污染,但其中有一种污染极易被忽略,那就是达因液 的污染。许多PE膜的生产厂家,都采取自己配制达因液来检验膜的表面张力。达因液一般选用乙二醇独乙醚的混合液,这是一种无色的透明液体,如果不慎滴落到 导辊上,由于其挥发速度很慢,薄膜在经过导辊时将被污染,达因液浸于PE膜的表面,与PE分子紧密结合,复合后,它不与粘合剂分子交联,造成局部复合强度 为零。这种情况在事前检验中极难发现。

 

为什么会在复合过程中产生气泡?

在工艺中经常出现各类小气泡,其实气泡只是个笼统的概念,它不一定是鼓起的,只要两层膜之间未完全贴合,透明度就有差异,也就是我们常说的气泡。
① 上胶量不足产生的气泡。上胶量不够是个相对的概念,不印刷的
,上胶量在1.8~2.2g/m2就够了,印刷复合膜最好是2.8g/m2以上。决定上 胶量的因素除了剥离强度外,涂布的流平性是重要的因素,而涂布的流平性除了上胶量对它有影响外,是否采用匀胶辊,基材、胶的表面张力,胶的粘度都有会对它 产生影响,综合条件好的,上胶量可适当降低。
②干燥不良产生的气泡。透明的复合膜上表现为“雾蒙蒙”的,透明度差。调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统,其次考虑上胶量,上胶量越大对干燥能力要求就越高。
在 实际生产中,有时干燥很充分,上胶量也不少,而刚下机的复合膜还是有气泡,其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可能的,小的气泡经过熟化能消除,因为不 含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶有一定的流动性,温度越高流动性越大,分子量越大流动性越小,固化的实质就是分子量不断增大的过程,熟化室中的复合膜,粘 合剂在温度的作用下缓慢流平,大气泡缩小,小气泡消失,直至粘合剂的分子量增大到胶不能流动为止,有经验的操作工能看得出多大的白点能消失,如没有把握, 可先把样品放进80℃烘箱中30min检查气泡是否去除,同样大小的气泡,低粘度的胶能消除,而高粘度胶可能不行,这是因为50%高粘度胶分子量大,流平 性差。


产生“硬化”现象的原因是什么?

“硬化”现象缺少弹性,上胶时就容易产生胶液外溢现象,外溢的胶液朝两边“跑”,就给粘边创造了条件。解决方法是将上胶辊置于50℃左右的熟化室内 熟化1小时~2小时,降低硬化程度,改善其表面弹性,使得胶液涂布均匀,保证胶液不外溢,从而降低粘边故障产生的几率。牵引辊是否清洁也是重要的影响因素 之一。

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